1. Punkte, die bei der Überprüfung der Schweißmaterialgarantie beachtet werden müssen
Das Schweißmaterial-Garantiebuch ist als schriftliches Dokument und Aufzeichnung der Qualitätssicherung des Schweißmaterials sehr wichtig.Schweißmaterialien sind vor dem Einsatz auf Übereinstimmung mit den Anforderungen zu prüfen.Das Schweißmaterial-Garantiebuch entspricht den „Lieferinformationen“, die der Schweißmaterialhersteller dem Benutzer zur Verfügung stellt, und sein Inhalt sollte genau und vollständig sein.
Derzeit gibt es viele inländische Hersteller von Schweißzusätzen, und die Qualität ihrer Produkte ist unterschiedlich.Format und Inhalt der Produktgarantiedokumente sind ebenfalls unterschiedlich.Für Schweißfachingenieure oder Qualitätsingenieure ist es außerdem sehr wichtig, die Garantieunterlagen zu prüfen.
Dieser Artikel nimmt die AWS-Standardgarantie als Beispiel, um kurz die wichtigsten Punkte vorzustellen, die bei der Überprüfung der Garantie zu beachten sind.
1) Die Standardnummer entspricht dem Schweißmaterialmodell
Alle Werte in den American Standard-Schweißverbrauchsnormen sind in imperiale und metrische Systeme unterteilt, und das metrische System wird mit „M“ nach der Standardnummer hinzugefügt.
Zum Beispiel UP-Schweißdraht AWS A 5.17 / AWS A 5.17M
Dies ist die korrekte Schreibweise, die Standardzahl ist imperial, und das Modell ist ebenfalls imperial.
2) Der Implementierungsstandard des Garantiebuchs sollte mit dem tatsächlichen Bedarf (Bestellung) übereinstimmen
Wenn Schweißzusätze nach amerikanischem Standard erforderlich sind, ist die obige Schreibweise falsch und kann dem amerikanischen Standard nicht entsprechen, da die Standardwerte oder experimentellen Methoden verschiedener Standards unterschiedlich sind.
3) Ausdruck von qualifizierten Standardwerten und experimentellen Werten
Das Obige ist der Wert des amerikanischen Standard-Garantiebuchs für Unterpulver-Schweißdraht, aber der Implementierungsstandard im Garantiebuch ist AWS A 5.17.Aus der Standardnummer ist ersichtlich, dass alle Werte in Englisch sein sollten.Die Standardwerte und experimentellen Daten im Garantiebuch sind jedoch im metrischen System, das offensichtlich nicht standardisiert ist.
Beispielsweise sollte die Aufpralltemperatur von F7A2-EH14 -20 °F betragen, was -28,8 °C in Celsius entspricht, aber der Standardwert beträgt -30 °C.
Aus den oben genannten Gründen ist es für Ingenieure sehr wichtig, bei der Überprüfung des Garantiebuchs zu prüfen, ob die Standardnummer ein „M“ enthält.Erst mit Angabe des Garantiebuches kann der Schweißdraht in die eigentliche Produktion genommen werden.
2. Erscheinungsakzeptanzkriterien für jede Spezifikation
(1) Akzeptanzkriterien für das Aussehen des GB-Standards
(1) Akzeptanzkriterien für das Erscheinungsbild nach EN-Norm
—EXC1 Güteklasse D;
— EXC2 Im Allgemeinen Güteklasse C,
— EXC3 Güteklasse B;
— EXC4 Güteklasse B+, was zusätzliche Anforderungen auf Basis der Güteklasse B bedeutet
(2) AWS Standard Appearance Acceptance Criteria
Anforderungen an das Schweißprofil
Sichtprüfung Standard
Abnahmebedingungen für Durchgangsarten und Prüfungen
statische Belastung
zyklische Belastung
(1) Risse sind verboten
Jegliche Risse, unabhängig von Größe oder Lage, sind nicht akzeptabel.
X
X
(2) Schmelzen von Schweißnaht/Basismetall
Zwischen benachbarten Lagen der Schweißnaht und zwischen dem Schweißgut und dem Grundwerkstoff muss eine vollständige Verschmelzung erfolgen.
X
X
(3) Bogenkraterquerschnitt
Alle Lichtbogenkrater müssen auf die angegebene Schweißnahtgröße gefüllt werden, außer an den Enden von unterbrochenen Kehlnähten, die die effektive Länge der unterbrochenen Kehlnaht überschreiten.
X
X
(4) Schweißprofilform
Die Schweißprofilform muss „Pass and Fail Weld Profile Shape (AWSD1.1-2000)“ entsprechen.
X
X
(5) Inspektionszeit
Die Sichtprüfung aller Stahlschweißnähte kann beginnen, sobald die fertige Schweißnaht auf Raumtemperatur abgekühlt ist.Die Abnahme von Stahlschweißnähten der Klassen ASTM A514, A517 und A709 der Klassen 100 und 100W muss auf einer Sichtprüfung mindestens 48 Stunden nach Fertigstellung der Schweißnaht beruhen.
X
X
(6) Unzureichende Schweißnahtgröße
Die Größe einer durchgehenden Kehlnaht, die kleiner als das angegebene Nennmaß (L) ist und die folgenden angegebenen Werte (U) erfüllt, darf nicht kompensiert werden:
LU
Angegebene Nennnahtgröße (mm) Zulässige Reduzierung auf Basis von L (mm)
≤ 5 ≤ 1,6
6 ≤ 2,5
≥ 8 ≤ 3
In allen Fällen darf der unterdimensionierte Teil der Schweißnaht 10 % der Schweißnahtlänge nicht überschreiten.Die Schweißnaht, die den Steg des Trägers und den Flansch verbindet, darf im Bereich der beiden Enden des Trägers nicht zu klein sein und eine Länge haben, die der doppelten Breite des Flansches entspricht.
X
X
(7) Unterschnitt
(A) Hinterschneidungen bei Materialien mit einer Dicke von weniger als 25 mm dürfen 0,8 mm nicht überschreiten, aber Hinterschneidungen mit einer kumulativen Hinterschneidung von 50 mm und maximal 1,5 mm in jeder Länge von 300 mm sind zulässig.Bei Materialien mit einer Dicke von 25 mm oder mehr ist es strengstens untersagt, dass die Unterschneidung einer Schweißnaht 1,5 mm überschreitet
X
(B) Bei den Hauptkomponenten darf die Hinterschneidungstiefe unter jeder Auslegungslast, wenn die Schweißnaht in Querrichtung zur Zugspannung steht, strengstens untersagt werden, größer als 0,25 mm zu sein.In anderen Fällen darf die Hinterschneidungstiefe strengstens nicht mehr als 0,8 mm betragen.
X
(8) Stomata
(A) Rillennähte mit vollständiger Durchdringung (CJP) von Stumpfnähten, bei denen die Schweißnähte quer zur berechneten Zugspannung verlaufen und keine sichtbaren röhrenförmigen Poren zulässig sind.Bei allen anderen Nut- und Kehlnähten darf die Summe der Durchmesser der sichtbaren röhrenförmigen Porosität gleich oder größer als 0,8 mm 10 mm bei jeder 25 mm langen Schweißnaht und 20 mm bei jeder 300 mm langen Schweißnaht nicht überschreiten.
X
(B) Die Häufigkeit des Auftretens von röhrenförmigen Poren in Kehlnähten darf 1 pro 100 mm Schweißnahtlänge nicht überschreiten, und der maximale Durchmesser darf 2,5 mm nicht überschreiten.Die folgenden Ausnahmen sind: Bei Kehlnähten, die Steifen mit dem Steg verbinden, darf die Summe der Durchmesser der röhrenförmigen Porosität 10 mm in jeder 25 mm langen Schweißnaht nicht überschreiten und darf 20 mm in jeder 300 mm langen Schweißnaht nicht überschreiten.
X
(C) Rillenschweißnähte mit vollständiger Durchdringung (CJP) von Stumpfnähten quer zur berechneten Zugspannung ohne röhrenförmige Poren.Bei allen anderen Nutnähten darf die Häufigkeit röhrenförmiger Poren 1 pro 100 mm Schweißnahtlänge nicht überschreiten, und der maximale Durchmesser darf 2,5 mm nicht überschreiten.
X
Hinweis: „X“ bedeutet geeigneter Anschlusstyp, leer bedeutet nicht geeignet.
3. Gründe und Analyse häufiger Schweißfehler und vorbeugende Maßnahmen
1. Stomata
Schweißverfahren
Ursache
Vorsichtsmaßnahmen
Manuelles Lichtbogenschweißen
(1) Die Elektrode ist defekt oder nass.
(2) Die Schweißkonstruktion weist Feuchtigkeit, Öl oder Rost auf.
(3) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch.
(4) Die Strömung ist zu stark.
(5) Die Lichtbogenlänge ist nicht geeignet.
(6) Die Dicke der Schweißkonstruktion ist groß und die Metallabkühlung ist zu schnell.
(1) Wählen Sie die geeignete Elektrode aus und achten Sie auf die Trocknung.
(2) Reinigen Sie das geschweißte Teil vor dem Schweißen.
(3) Reduzieren Sie die Schweißgeschwindigkeit, damit das interne Gas leicht entweichen kann.
(4) Verwenden Sie die vom Hersteller empfohlene geeignete Stromstärke.
(5) Stellen Sie die richtige Lichtbogenlänge ein.
(6) Sachgemäße Vorwärmarbeiten durchführen.
CO2-Schutzgasschweißen
(1) Das Basismaterial ist verschmutzt.
(2) Der Schweißdraht ist verrostet oder das Flussmittel ist nass.
(3) Schlechtes Punktschweißen und falsche Auswahl des Schweißdrahtes.
(4) Die Trockendehnung ist zu lang und der CO2-Gasschutz ist nicht gründlich.
(5) Die Windgeschwindigkeit ist groß und es gibt keine Windschutzvorrichtung.
(6) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch und die Abkühlung ist schnell.
(7) Funkenspritzer bleiben an der Düse haften und verursachen Gasturbulenzen.
(8) Das Gas hat eine schlechte Reinheit und enthält viele Verunreinigungen (insbesondere Feuchtigkeit).
(1) Achten Sie darauf, das geschweißte Teil vor dem Schweißen zu reinigen.
(2) Wählen Sie den geeigneten Schweißdraht und halten Sie ihn trocken.
(3) Die Punktschweißraupe darf nicht defekt sein und muss gleichzeitig sauber sein, und die Größe des Schweißdrahts sollte angemessen sein.
(4) Reduzieren Sie die Trockendehnungslänge und stellen Sie den geeigneten Gasfluss ein.
(5) Windschutzscheibe einbauen.
(6) Reduzieren Sie die Geschwindigkeit, um das interne Gas entweichen zu lassen.
(7) Achten Sie darauf, die Schweißschlacke an der Düse zu entfernen, und tragen Sie einen Spritzer-Haftverhinderer auf, um die Lebensdauer der Düse zu verlängern.
(8) Die Reinheit von CO2 beträgt mehr als 99,98 % und der Feuchtigkeitsgehalt weniger als 0,005 %.
Unterpulverschweißen
(1) Es gibt organische Verunreinigungen wie Rost, Oxidfilm, Fett usw. in der Schweißnaht.
(2) Das Flussmittel ist nass.
(3) Das Flussmittel ist verunreinigt.
(4) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch.
(5) Unzureichende Flusshöhe.
(6) Die Höhe des Flussmittels ist zu groß, so dass das Gas nicht leicht entweichen kann (insbesondere wenn die Partikelgröße des Flussmittels fein ist).
(7) Der Schweißdraht ist verrostet oder mit Öl verschmutzt.
(8) Die Polarität ist ungeeignet (insbesondere wenn das Andocken verunreinigt ist, führt dies zu Poren).
(1) Die Schweißnaht sollte geschliffen oder mit einer Flamme verbrannt und dann mit einer Drahtbürste entfernt werden.
(2) etwa 300 ℃ Trocknung
(3) Achten Sie auf die Lagerung des Flussmittels und die Reinigung des Bereichs in der Nähe des Schweißteils, um das Mischen von Kleinteilen zu vermeiden.
(4) Reduzieren Sie die Schweißgeschwindigkeit.
(5) Die Mündung des Flussmittelauslass-Gummischlauchs sollte höher eingestellt werden.
(6) Der Flussmittelauslass-Gummischlauch sollte niedriger eingestellt werden, und die geeignete Höhe beträgt 30-40 mm im Falle des automatischen Schweißens.
(7) Zu sauberem Schweißdraht wechseln.
(8) Wechseln Sie den Gleichstromanschluss (DC-) in den Gleichstromrückanschluss (DC+).
schlechte ausrüstung
(1) Der Dekompressionstisch wird gekühlt und das Gas kann nicht ausströmen.
(2) Die Düse ist durch Funkenspritzer verstopft.
(3) Der Schweißdraht ist ölig und rostig.
(1) Wenn keine elektrische Heizung an den Gasregler angeschlossen ist, sollte eine elektrische Heizung installiert und gleichzeitig die Durchflussrate des Messgeräts überprüft werden.
(2) Düsenspritzer häufig reinigen.Und mit Spritzschutz beschichtet.
(3) Berühren Sie das Öl nicht, wenn der Schweißdraht gelagert oder installiert wird.
Selbstschützender Fülldraht
(1) Die Spannung ist zu hoch.
(2) Die vorstehende Länge des Schweißdrahts ist zu kurz.
(3) Es gibt Rost, Farbe und Feuchtigkeit auf der Oberfläche der Stahlplatte.
(4) Der Schleppwinkel des Schweißbrenners ist zu geneigt.
(5) Die Bewegungsgeschwindigkeit ist zu schnell, insbesondere für horizontales Schweißen.
(1) Reduzieren Sie die Spannung.
(2) Verwendung gemäß verschiedenen Schweißdrahtanweisungen.
(3) Vor dem Schweißen reinigen.
(4) Reduzieren Sie den Schleppwinkel auf etwa 0-20°.
(5) Richtig einstellen.
3. Unterschnitt
Schweißverfahren
Ursache
Vorsichtsmaßnahmen
Manuelles Lichtbogenschweißen
(1) Die Strömung ist zu stark.
(2) Der Schweißstab ist nicht geeignet.
(3) Der Lichtbogen ist zu lang.
(4) Unsachgemäße Betriebsmethode.
(5) Das Basismaterial ist verschmutzt.
(6) Das Grundmetall ist überhitzt.
(1) Niedrigeren Strom verwenden.
(2) Wählen Sie die geeignete Art und Größe des Schweißdrahts aus.
(3) Achten Sie auf die richtige Lichtbogenlänge.
(4) Verwenden Sie den richtigen Winkel, eine langsamere Geschwindigkeit, einen kürzeren Bogen und eine schmalere Laufmethode.
(5) Ölflecken oder Rost vom Grundmetall entfernen.
(6) Verwenden Sie Elektroden mit kleineren Durchmessern.
CO2-Schutzgasschweißen
(1) Der Lichtbogen ist zu lang und die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch.
(2) Beim Kehlschweißen ist die Ausrichtung der Elektrode falsch.
(3) Das vertikale Schweißen schwingt oder funktioniert schlecht, so dass die beiden Seiten der Schweißraupe unzureichend gefüllt und unterschnitten werden.
(1) Reduzieren Sie die Lichtbogenlänge und -geschwindigkeit.
(2) Während des horizontalen Kehlschweißens sollte die Position des Schweißdrahts 1-2 mm vom Schnittpunkt entfernt sein.
(3) Korrigieren Sie die Betriebsmethode.
4. Schlackeneinschluss
Schweißverfahren
Ursache
Vorsichtsmaßnahmen
Manuelles Lichtbogenschweißen
(1) Die Schweißschlacke der vorderen Schicht wird nicht vollständig entfernt.
(2) Der Schweißstrom ist zu niedrig.
(3) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu langsam.
(4) Der Elektrodenhub ist zu weit.
(5) Schlechte Schweißkombination und Design.
(1) Schweißschlacke der Frontlage gründlich entfernen.
(2) Höheren Strom verwenden.
(3) Erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit.
(4) Reduzieren Sie die Schwingbreite der Elektrode.
(5) Korrigieren Sie den entsprechenden Rillenwinkel und das Spiel.
CO2-Gas-Lichtbogenschweißen
(1) Das Grundmetall ist geneigt (abwärts), um die Schweißschlacke vorzuschieben.
(2) Nach dem vorherigen Schweißen ist die Schweißschlacke nicht sauber.
(3) Der Strom ist zu klein, die Geschwindigkeit ist langsam und die Schweißmenge ist groß.
(4) Beim Schweißen nach dem Vorwärtsverfahren ist die Schweißschlacke im Schlitz weit voraus.
(1) Platzieren Sie die Schweißkonstruktion so weit wie möglich in einer horizontalen Position.
(2) Achten Sie auf die Sauberkeit jeder Schweißraupe.
(3) Erhöhen Sie den Strom und die Schweißgeschwindigkeit, damit die Schweißschlacke leicht schwimmt.
(4) Erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit
Unterpulverschweißen
(1) Die Schweißrichtung ist zum Grundwerkstoff hin geneigt, sodass die Schlacke vorausfließt.
(2) Während des Mehrschichtschweißens wird die gerillte Oberfläche durch den Schweißdraht geschmolzen und der Schweißdraht befindet sich zu nahe an der Seite der Rille.
(3) Schlackeneinschlüsse treten wahrscheinlich am Schweißanfangspunkt auf, wo eine Führungsplatte vorhanden ist.
(4) Wenn der Strom zu klein ist, verbleibt Schweißschlacke zwischen den zweiten Schichten, und beim Schweißen dünner Platten werden leicht Risse erzeugt.
(5) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu niedrig, wodurch die Schweißschlacke vordringt.
(6) Die Lichtbogenspannung der letzten Deckschicht ist zu hoch, wodurch die freie Schweißschlacke am Ende der Schweißraupe aufgewirbelt wird.
(1) Das Schweißen sollte in die entgegengesetzte Richtung umgekehrt werden, oder das Grundmetall sollte so weit wie möglich in die horizontale Richtung geändert werden.
(2) Der Abstand zwischen der Seite des Schlitzes und dem Schweißdraht sollte mindestens größer sein als der Durchmesser des Schweißdrahts.
(3) Die Dicke der Führungsplatte und die Form des Schlitzes müssen dem Grundmetall entsprechen.
(4) Erhöhen Sie den Schweißstrom, damit die restliche Schweißschlacke leicht schmilzt.
(5) Schweißstrom und Schweißgeschwindigkeit erhöhen.
(6) Reduzieren Sie die Spannung oder erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit.Bei Bedarf wird die Decklage von Einlagenschweißen auf Mehrlagenschweißen geändert.
Selbstschützender Fülldraht
(1) Die Lichtbogenspannung ist zu niedrig.
(2) Der Lichtbogen des Schweißdrahtes ist ungeeignet.
(3) Der Schweißdraht ragt zu lange heraus.
(4) Der Strom ist zu niedrig und die Schweißgeschwindigkeit ist zu langsam.
(5) Die erste Schweißschlacke wurde nicht ausreichend entfernt.
(6) Der erste Durchgang ist schlecht kombiniert.
(7) Die Rille ist zu schmal.
(8) Schweißnähte sind nach unten geneigt.
(1) Richtig einstellen.
(2) Fügen Sie mehr Übung hinzu.
(3) Befolgen Sie die Gebrauchsanweisung für verschiedene Schweißdrähte.
(4) Passen Sie die Schweißparameter an.
(5) Völlig klar
(6) Verwenden Sie die richtige Spannung und achten Sie auf den Schwenklichtbogen.
(7) Korrigieren Sie den entsprechenden Rillenwinkel und das Spiel.
(8) Leg dich flach hin oder bewege dich schneller.
5. Unvollständige Penetration
Schweißverfahren
Ursache
Vorsichtsmaßnahmen
Manuelles Lichtbogenschweißen
(1) Falsche Elektrodenauswahl.
(2) Der Strom ist zu niedrig.
(3) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch, der Temperaturanstieg ist nicht ausreichend und die Geschwindigkeit ist zu langsam, der Lichtbogenimpuls wird durch die Schweißschlacke blockiert und kann nicht an das Grundmetall abgegeben werden.
(4) Das Schweißdesign und die Kombination sind falsch.
(1) Verwenden Sie eine durchdringendere Elektrode.
(2) Verwenden Sie einen geeigneten Strom.
(3) Verwenden Sie stattdessen die geeignete Schweißgeschwindigkeit.
(4) Erhöhen Sie den Rillengrad, vergrößern Sie den Spalt und verringern Sie die Wurzeltiefe.
CO2-Schutzgasschweißen
(1) Der Lichtbogen ist zu klein und die Schweißgeschwindigkeit ist zu niedrig.
(2) Der Bogen ist zu lang.
(3) Schlechtes Schlitzdesign.
(1) Erhöhen Sie den Schweißstrom und die Geschwindigkeit.
(2) Reduzieren Sie die Lichtbogenlänge.
(3) Erhöhen Sie den Schlitzgrad.Vergrößern Sie den Abstand und verringern Sie die Wurzeltiefe.
Selbstschützender Fülldraht
(1) Der Strom ist zu niedrig.
(2) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu langsam.
(3) Die Spannung ist zu hoch.
(4) Unsachgemäßer Lichtbogenschwung.
(5) Falscher Fasenwinkel.
(1) Erhöhen Sie den Strom.
(2) Erhöhen Sie die Schweißgeschwindigkeit.
(3) Reduzieren Sie die Spannung.
(4) Mehr üben.
(5) Verwenden Sie einen größeren Schlitzwinkel.
6. Knacken
Schweißverfahren
Ursache
Vorsichtsmaßnahmen
Manuelles Lichtbogenschweißen
(1) Das Schweißgut enthält zu hochlegierte Elemente wie Kohlenstoff und Mangan.
Schweißverfahren
Ursache
Vorsichtsmaßnahmen
Manuelles Lichtbogenschweißen
(1) Das Schweißgut enthält zu hohe Legierungselemente wie Kohlenstoff und Mangan.
(2) Die Qualität der Elektrode ist schlecht oder nass.
(3) Die Haltespannung der Schweißnaht ist zu groß.
(4) Der Schwefelgehalt des Sammelschienenmaterials ist zu hoch, was nicht zum Schweißen geeignet ist.
(5) Unzureichende Bauvorbereitung.
(6) Die Dicke des Basismetalls ist groß und die Abkühlung ist zu schnell.
(7) Die Strömung ist zu stark.
(8) Die erste Schweißlage reicht nicht aus, um der Schrumpfspannung zu widerstehen.
(1) Verwenden Sie eine Elektrode mit niedrigem Wasserstoffgehalt.
(2) Geeignete Elektroden verwenden und auf Trocknung achten.
(3) Verbessern Sie das strukturelle Design, achten Sie auf die Schweißfolge und führen Sie nach dem Schweißen eine Wärmebehandlung durch.
(4) Vermeiden Sie die Verwendung von schlechtem Stahl.
(5) Beim Schweißen ist Vor- oder Nachwärmen zu berücksichtigen.
(6) Grundwerkstoff vorwärmen und nach dem Schweißen langsam abkühlen.
(7) Verwenden Sie geeignete Stromstärke.
(8) Das Schweißgut der ersten Schweißung muss der Schrumpfspannung voll standhalten.
CO2-Schutzgasschweißen
(1) Der Schlitzwinkel ist zu klein, und beim Hochstromschweißen treten birnenförmige Risse und Schweißperlenrisse auf.
(2) Der Kohlenstoffgehalt des Grundmetalls und anderer Legierungen ist zu hoch (Schweißwulst und heiße Schattenzone).
(3) Beim Mehrlagenschweißen ist die erste Lage der Schweißraupe zu klein.
(4) Unsachgemäße Schweißfolge, die zu übermäßiger Bindekraft führt.
(5) Der Schweißdraht ist nass und Wasserstoff dringt in die Schweißraupe ein.
(6) Die Hülsenplatte ist nicht fest verbunden, was zu Ungleichmäßigkeit und Belastungskonzentration führt.
(7) Das Abkühlen ist langsam (Edelstahl, Aluminiumlegierung usw.) aufgrund der übermäßigen Schweißmenge der ersten Schicht.
(1) Achten Sie auf die Abstimmung von passendem Schlitzwinkel und Strom und erhöhen Sie gegebenenfalls den Schlitzwinkel.
(2) Verwenden Sie Elektroden mit niedrigem Kohlenstoffgehalt.
(3) Das erste Schweißgut muss ausreichend beständig gegen Schrumpfbeanspruchung sein.
(4) Verbessern Sie das strukturelle Design, achten Sie auf die Schweißfolge und führen Sie nach dem Schweißen eine Wärmebehandlung durch.
(5) Achten Sie auf die Konservierung des Schweißdrahtes.
(6) Achten Sie auf die Genauigkeit der Schweißkombination.
(7) Achten Sie auf die richtige Stromstärke und Schweißgeschwindigkeit.
Unterpulverschweißen
(1) Der Schweißdraht und das Flussmittel, die für das Grundmetall der Schweißnaht verwendet werden, sind nicht richtig aufeinander abgestimmt (das Grundmetall enthält zu viel Kohlenstoff und das Drahtmetall enthält zu wenig Mangan).
(2) Die Schweißnaht wird schnell abgekühlt, um die Wärmeeinflusszone zu härten.
(3) Die Menge an Kohlenstoff und Schwefel im Schweißdraht ist zu groß.
(4) Die in der ersten Schicht des Mehrschichtschweißens erzeugte Wulstkraft reicht nicht aus, um der Schrumpfspannung zu widerstehen.
(5) Übermäßige Durchdringung oder Segregation während des Kehlnahtschweißens.
(6) Die Schweißkonstruktionssequenz ist falsch und die Bindungskraft des Grundmetalls ist groß.
(7) Die Form der Schweißraupe ist ungeeignet und das Verhältnis der Breite der Schweißraupe zur Tiefe der Schweißraupe ist zu groß oder zu klein.
(1) Schweißdraht mit hohem Mangangehalt verwenden.Wenn das Grundmetall viel Kohlenstoff enthält, sollten Vorwärmmaßnahmen ergriffen werden.
(2) Schweißstrom und -spannung müssen erhöht, die Schweißgeschwindigkeit verringert und das Grundmetall erwärmt werden.
(3) Ersetzen Sie den Schweißdraht.
(4) Das Schweißgut der ersten Schweißraupenlage muss Schrumpfspannungen vollständig standhalten.
(5) Reduzieren Sie den Schweißstrom und die Schweißgeschwindigkeit und ändern Sie die Polarität.
(6) Beachten Sie die vorgeschriebenen Bauweisen und geben Sie Anweisungen für Schweißarbeiten.
(7) Das Verhältnis von Schweißraupenbreite zu Tiefe beträgt etwa 1:1:25, der Strom nimmt ab und die Spannung zu.
7. Verformung
Schweißverfahren
Ursache
Vorsichtsmaßnahmen
Handschweißen
CO2-Schutzgasschweißen
Selbstschützendes Fülldrahtschweißen
Automatisches Unterpulverschweißen
(1) Zu viele Schweißlagen.
(2) Falsche Schweißfolge.
(3) Unzureichende Bauvorbereitung.
(4) Übermäßiges Abkühlen des Grundmetalls.
(5) Das Grundmetall ist überhitzt.(Blatt)
(6) Unsachgemäßes Schweißdesign.
(7) Es wird zu viel Metall geschweißt.
(8) Die Rückhaltemethode ist nicht genau.
(1) Verwenden Sie Elektroden mit größerem Durchmesser und höheren Strömen.
(2) Korrigieren Sie die Schweißfolge
(3) Verwenden Sie vor dem Schweißen eine Vorrichtung, um die Schweißkonstruktion zu fixieren, um ein Verziehen zu vermeiden.
(4) Vermeiden Sie übermäßiges Abkühlen oder Vorwärmen des Grundmetalls.
(5) Schweißzusätze mit geringer Durchdringung verwenden.
(6) Reduzieren Sie den Schweißspalt und reduzieren Sie die Anzahl der Schlitze.
(7) Achten Sie auf die Schweißgröße und machen Sie die Schweißraupe nicht zu groß.
(8) Beachten Sie die Befestigungsmaßnahmen, um Verformungen zu vermeiden.
8. Sonstige Schweißfehler
Schweißverfahren
Ursache
Vorsichtsmaßnahmen
überlappend
(1) Der Strom ist zu niedrig.
(2) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu langsam.
(1) Verwenden Sie einen geeigneten Strom.
(2) Verwenden Sie eine geeignete Geschwindigkeit.
Schlechtes Aussehen der Schweißnaht
(1) Defekter Schweißstab.
(2) Die Betriebsmethode ist nicht geeignet.
(3) Der Schweißstrom ist zu hoch und der Durchmesser der Elektrode ist zu dick.
(4) Die Schweißkonstruktion ist überhitzt.
(5) In der Schweißraupe ist das Schweißverfahren nicht gut.
(6) Die Kontaktspitze ist verschlissen.
(7) Die Auszugslänge des Schweißdrahtes bleibt unverändert.
(1) Wählen Sie eine Trockenelektrode geeigneter Größe und guter Qualität.
(2) Einheitliche und angemessene Geschwindigkeit und Schweißreihenfolge annehmen.
(3) Wählen Sie das Schweißen mit geeignetem Strom und Durchmesser aus.
(4) Reduzieren Sie den Strom.
(5) Mehr üben.
(6) Tauschen Sie die Kontaktspitze aus.
(7) Behalten Sie eine feste Länge bei und seien Sie kompetent.
Delle
(1) Unsachgemäße Verwendung von Schweißstäben.
(2) Die Elektrode ist nass.
(3) Übermäßiges Abkühlen des Grundmetalls.
(4) Unsaubere Elektroden und Entmischung von Schweißnähten.
(5) Die Kohlenstoff- und Mangankomponenten in der Schweißung sind zu hoch.
(1) Verwenden Sie eine geeignete Elektrode, falls dies nicht möglich ist, verwenden Sie eine wasserstoffarme Elektrode.
(2) Verwenden Sie getrocknete Elektroden.
(3) Reduzieren Sie die Schweißgeschwindigkeit und vermeiden Sie ein schnelles Abkühlen.Am besten Vorwärmen oder Nachwärmen anwenden.
(4) Verwenden Sie eine gute Elektrode mit niedrigem Wasserstoffgehalt.
(5) Elektroden mit höherem Salzgehalt verwenden.
Teilbogen
(1) Beim Gleichstromschweißen ist das vom Schweißgut erzeugte Magnetfeld ungleichmäßig, wodurch der Lichtbogen abgelenkt wird.
(2) Die Position des Erdungskabels ist nicht gut.
(3) Der Schleppwinkel des Schweißbrenners ist zu groß.
(4) Die Verlängerungslänge des Schweißdrahts ist zu kurz.
(5) Die Spannung ist zu hoch und der Lichtbogen zu lang.
(6) Der Strom ist zu groß.
(7) Die Schweißgeschwindigkeit ist zu hoch.
(1) Legen Sie ein Erdungskabel auf eine Seite des Lichtbogens oder schweißen Sie auf der gegenüberliegenden Seite, oder verwenden Sie einen kurzen Lichtbogen, oder korrigieren Sie das Magnetfeld, um es gleichmäßiger zu machen, oder wechseln Sie zum Wechselstromschweißen
(2) Passen Sie die Position des Erdungskabels an.
(3) Reduzieren Sie den Schleppwinkel des Brenners.
(4) Erhöhen Sie die Auszugslänge des Schweißdrahts.
(5) Spannung und Lichtbogen reduzieren.
(6) Anpassen, um den richtigen Strom zu verwenden.
(7) Die Schweißgeschwindigkeit wird langsamer.
durchbrennen
(1) Beim Schlitzschweißen ist der Strom zu groß.
(2) Der Spalt zwischen den Schweißnähten ist aufgrund schlechter Nuten zu groß.
(1) Reduzieren Sie den Strom.
(2) Reduzieren Sie den Schweißspalt.
Ungleichmäßige Schweißnaht
(1) Die Kontaktspitze ist verschlissen und der Drahtausgang schwankt.
(2) Der Betrieb des Schweißbrenners ist nicht geübt.
(1) Ersetzen Sie die Schweißkontaktspitze durch eine neue.
(2) Machen Sie mehr Übungsübungen.
Tränen schweißen
(1) Der Strom ist zu groß und die Schweißgeschwindigkeit ist zu langsam.
(2) Der Lichtbogen ist zu kurz und die Schweißraupe ist hoch.
(3) Der Schweißdraht ist nicht richtig ausgerichtet.(beim Kehlnahtschweißen)
(1) Wählen Sie den richtigen Strom und die richtige Schweißgeschwindigkeit.
(2) Erhöhen Sie die Lichtbogenlänge.
(3) Der Schweißdraht sollte nicht zu weit von der Kreuzung entfernt sein.
Übermäßige Funken
(1) Defekter Schweißstab.
(2) Der Bogen ist zu lang.
(3) Der Strom ist zu hoch oder zu niedrig.
(4) Die Lichtbogenspannung ist zu hoch oder zu niedrig.
(5) Der Schweißdraht steht zu lang heraus.
(6) Der Schweißbrenner ist zu geneigt und der Schleppwinkel ist zu groß.
(7) Der Schweißdraht ist übermäßig hygroskopisch.
(8) Die Schweißmaschine ist in schlechtem Zustand.
(1) Verwenden Sie trockene und geeignete Elektroden.
(2) Verwenden Sie einen kürzeren Lichtbogen.
(3) Verwenden Sie einen geeigneten Strom.
(4) Richtig einstellen.
(5) Beachten Sie die Gebrauchsanweisung für verschiedene Schweißdrähte.
(6) Halten Sie es so senkrecht wie möglich und vermeiden Sie übermäßiges Kippen.
(7) Achten Sie auf die Lagerbedingungen des Lagers.
(8) Instandsetzung, werktags auf Wartung achten.
Schweißraupe im Zickzack
(1) Der Schweißdraht ragt zu lange heraus.
(2) Der Schweißdraht ist verdrillt.
(3) Schlechter Geradeauslauf.
(1) Verwenden Sie eine geeignete Länge, z. B. verlängert sich der Massivdraht um 20-25 mm, wenn der Strom groß ist.Die hervorstehende Länge beträgt beim selbstgeschützten Schweißen etwa 40–50 mm.
(2) Ersetzen Sie den Draht durch einen neuen oder korrigieren Sie die Verdrehung.
(3) Beim Arbeiten in einer geraden Linie sollte der Schweißbrenner vertikal gehalten werden.
Der Lichtbogen ist instabil
(1) Die Kontaktspitze am vorderen Ende des Schweißbrenners ist viel größer als der Kerndurchmesser des Schweißdrahts.
(2) Die Kontaktspitze ist verschlissen.
(3) Der Schweißdraht ist gewellt.
(4) Die Drehung des Drahtförderers ist nicht glatt.
(5) Die Rille des Drahttransportrads ist verschlissen.
(6) Das Druckrad ist nicht gut gepresst.
(7) Der Widerstand der Leitungsverbindung ist zu groß.
(1) Der Kerndurchmesser des Schweißdrahtes muss auf die Stromdüse abgestimmt sein.
(2) Tauschen Sie die Kontaktspitze aus.
(3) Begradigen Sie den Drahtcrimp.
(4) Förderbandwelle ölen, um die Rotation zu schmieren.
(5) Ersetzen Sie das Förderrad.
(6) Der Druck sollte angemessen sein, zu lockerer Draht ist schlecht, zu fester Draht wird beschädigt.
(7) Die Biegung des Katheters ist zu groß, passen Sie die Biegung an und reduzieren Sie sie.
Lichtbogen entsteht zwischen Düse und Grundwerkstoff
(1) Kurzschluss zwischen Düse, Leitung oder Stromdüse.
(1) Die Funkenspritzer haften und die Düse ist zu stark, um entfernt zu werden, oder verwenden Sie das Keramikrohr mit Isolationsschutz des Schweißbrenners.
Überhitzung der Schweißbrennerdüse
(1) Das Kühlwasser kann nicht ausreichend abfließen.
(2) Der Strom ist zu groß.
(1) Die Kühlwasserleitung ist verstopft.Wenn die Kühlwasserleitung verstopft ist, muss sie entfernt werden, damit der Wasserdruck steigt und normal fließt.
(2) Der Schweißbrenner wird innerhalb des zulässigen Strombereichs und der zulässigen Nutzungsrate verwendet.
Der Draht klebt an der Kontaktspitze
(1) Der Abstand zwischen Kontaktspitze und Grundmetall ist zu gering.
(2) Der Widerstand des Katheters ist zu groß und die Drahtzuführung ist schlecht.
(3) Der Strom ist zu klein und die Spannung zu groß.
(1) Verwenden Sie einen angemessenen Abstand oder einen etwas längeren Bogen, um den Bogen zu beginnen, und stellen Sie ihn dann auf den entsprechenden Abstand ein.
(2) Reinigen Sie das Innere des Katheters, um eine reibungslose Einführung zu ermöglichen.
(3) Stellen Sie die entsprechenden Strom- und Spannungswerte ein.
Postzeit: 07.06.2022